Pawform Narzędziownia

PAWFORM, to narzędziownia, która oferuje formy wtryskowe, ich budowę, serwis oraz modyfikację. W zakresie nowych narzędzi oferujemy nie tylko etap budowy samej formy wtryskowej ale także kompleksowe prowadzenie i nadzorowanie całego projektu. Prowadząc projekty w branży motoryzacyjnej, wypracowaliśmy schemat realizacji projektu, który umożliwia klientom, pełen wgląd w projekt na każdym z jego etapów. W sposób przejrzysty prezentujemy klientom konstrukcję formy wtryskowej, omawiamy wyniki symulacji wtrysku czy od pierwszego dnia pokazujemy harmonogram i planujemy każdy etap projektu. Budowa formy wraz z procesem zarządzania projektem daje Klientom pewność, iż na końcu otrzymają produkt, którego oczekują.

Głównymi elementami każdego projektu budowy formy wtryskowej są:

  • Opracowanie koncepcji formy wtryskowej, definicja założeń do budowy i wykonania narzędzia
  • Raport DFM, analiza typu „moldflow” wykonywana przy wykorzystaniu oprogramowania Moldex3D
  • Konstrukcja formy wraz uzgodnieniem szczegółów projektu z Klientem
  • Stworzenie i uzgodnienie z klientem harmonogramu projektu oraz stałe raportowanie postępów w projekcie
  • Wykonanie formy
  • Próby oraz ocena jakościowa detali
  • Próby i wdrożenie formy wtryskowej do produkcji w zakładzie Klienta

Opracowanie koncepcji formy wtryskowej, definicja założeń do budowy i wykonania narzędzia

Rozpoczynając projekt budowy formy wtryskowej, konieczne jest aby zebrać wszystkie informacje odnośnie budowanej formy wtryskowej, tak aby w trakcie jej realizacji nie powstawały błędy wynikające z  braku ustaleń na linii narzędziownia, wtryskownia, klient końcowy.

 

Głównymi informacjami, które są istotne w czasie budowy formy wtryskowej są:

– finalna geometria detalu, model CAD

– dedykowana wtryskarka na której będzie pracowała formy, dane na temat maksymalnego cienienia wtrysku, siły zwarcia, rozstawu między kolumnami, średnicy pierścieni centrujących czy rodzajów złączy elektrycznych wykorzystywanych we wtryskowni

– tworzywo, karta charakterystyki, informacja o zalecanych parametrach przetwórczych

Z punktu widzenia konstrukcji formy, ustalamy z Klientem:

– rodzaj detalu, jego przeznaczanie – czy to jest detal techniczny, wizualny, jak ewentualnie będzie obciążany w trakcie normalnej pracy formy

– w przypadku detali wizualnych, definiujemy, gdzie są główne powierzchnie widoczne, na których nie może być, żadnych defektów wizualnych wynikających z przyjętego punktu wtrysku czy położenia wypychaczy

– jaki rodzaj faktury (tekstury, grianingu) będzie zastosowany i jaki ma być sposób jej nanoszenia (za pomocą elektrodrążenia czy chemicznie), kto ma być dostawca usługi fakturowania formy

 

Wszystkie powyższe informacje są kluczowe, aby prawidłowo zaplanować dalsze prace konstrukcyjne i wykonawcze związane z formą wtryskową, prawidłowo opracować koncepcję formy oraz przygotować szczegółowy harmonogram projektu.

Wstępnym etapem do konstrukcji formy wtryskowej, a następnie do jej wykonania jest przeprowadzenia analizy DFM (Design For Manufacturing) samego wyrobu oraz przeprowadzenie symulacji wtrysku.

Uwzględniając wymagania klienta odnośnie jakości detalu oraz aspektów wizualnych, przeprowadzamy analizę DFM która daje nam odpowiedzi na pytania czy detal jest możliwy do wykonania czy nie, czy linia podziału lub pochylenia są prawidłowe. Symulacja wtrysku pozwala nam ocenić czy przyjęty punkt wtrysku jest bezpieczny pod kątem powstawania linii łączenia, pułapek powietrznych czy defektów związanych z lokalnym rozkładem temperatury. Analizując czas chłodzenia wypraski jesteśmy w stanie wykryć niedoskonałości w konstrukcji detalu wynikające z lokalnych zgrubień ścianek, dzięki czemu pomagamy klientom redukować czas cyklu oraz poprawiać jakoś związaną z deformacjami czy defektami wizualnymi.

Konstrukcja formy wraz uzgodnieniem szczegółów projektu z Klientem

Mając uzgodnione założenia do budowy formy, zweryfikowany detal, zoptymalizowaną grubość ścianek detalu przechodzimy do konstrukcji formy wtryskowej, która prowadzona jest według ściśle określonej procedury. Głównymi elementami składowymi całego procesu są:

  • Podział na elementy formujące, konstrukcja suwaków, wypychaczy skośnych, oraz innych elementów formujących
  • Zabudowa korpusu formy, opracowanie koncepcji układu doprowadzenia tworzywa, układu chłodzenia, oraz układu wypychania, finalna symulacja wtrysku
  • Konstrukcja poszczególnych elementów funkcjonalnych formy– układ doprowadzenia tworzywa, układ chłodzenia, układ wypychania
  • Konstrukcja elementów dodatkowych, lista materiałowa BOM
  • Wykonanie rysunkuzestawieniowego oraz rysunków wykonawczych

 

Usystematyzowany proces konstrukcji formy wtryskowej, pozwala nam szybciej rozwiązywać napotkane trudności związane z danym etapem konstrukcji narzędzia. Bieżące konsultacje z klientem, lub docelową wtryskownią odnośnie sposobu pracy formy czy możliwości produkcyjnych, pozwalają nam uniknąć opóźnień w trakcie procesu konstrukcyjnego.

Stworzenie i uzgodnienie z klientem harmonogramu projektu oraz stałe raportowanie postępów w projekcie

Zakończenie etapu projektowania formy wtryskowej, pozwala nam na finalne opracowanie harmonogramu projektu. Od tego momentu, wyznaczamy czas potrzeby na wykonanie formy wtryskowej i koordynujemy wszystkie inne działania tak, aby do wyznaczonego czasu pierwszych prób narzędzia wszystkie inne elementy projektu były gotowe.

 

W trakcie trwania procesu produkcji narzędzia, Klient otrzymuje cotygodniowy raport z udokumentowanym stanem wykonania poszczególnych elementów. Aktualizowany harmonogram w formie wykresu „Ganta”, dokumentacja zdjęciowa – umożliwiają naszym Klientom zorientować się z aktualnym stanie projektu i być na bieżąco z planowanym termin „prób T1”.

 

Wykonanie formy

Formy wtryskowe, wykonywane są w naszej narzędziowni z najwyższą dokładnością, dbałością o szczegóły i realizowane są zgodnie z ustalonym harmonogramem. Dzięki pracy z uznanymi dostawcami normaliów tj. HASCO, Meusburger, FCPK czy Knarr, jesteśmy w stanie zapewnić wysoką jakość produkowanych narzędzi oraz dotrzymać terminów realizacji.

 

W aspekcie systemów GK współpracujemy głównie z takimi firmami jak Incoe, Moldmasters czy Synventive. Na specjalne życzenie klienta możemy wykorzystać systemy GK innych dostawców. Decyzja klienta jest dla nas każdorazowo najważniejsza.

Próby oraz ocena jakościowa detali

Końcowym etapem budowy formy wtryskowej są próby, pierwsze z nich przeprowadzamy we własnym zakresie, tak aby nie angażować klientów, ich czasu i maszyn. Każdorazowo po wykonanej próbie formy przygotowujemy raport zwierający informacje na temat wykorzystanej wtryskarki, zastosowanego procesu oraz sposobu przygotowania materiału.

 

Dokonujemy oceny detali, przeprowadzamy podstawowe pomiary, tak aby sprawdzić czy wyprodukowany wyrób jest zgodny z wymaganiami Klienta i zdefiniowaną specyfikacją techniczną.

 

Na życzenie klienta możemy przygotować raport pomiarowy wykorzystując współrzędnościową maszynę pomiarową (w skrócie CMM), lub wykonać skan 3D wraz ze szczegółowym raportem pomiarowym.

Klient otrzymuje od nas komplet detali do własnej oceny jakościowej, testów funkcjonalnych. Komplet detali także zostaje w siedzibie firmy PAWFORM w celu udokumentowania wykonanych prób.

Próby i wdrożenie formy wtryskowej do produkcji w zakładzie Klienta

Końcowym etapem każdego z projektów jest przeprowadzenie finalnych prób formy na maszynie Klienta. Biorąc udział, w uruchomieniu produkcji na docelowej wtryskarce, jesteśmy w stanie skorygować proces technologiczny, bazując na doświadczeniach zdobytych w czasie wewnętrznych prób formy. W razie konieczności, po przeprowadzonych próbach, zabieramy narzędzie do wprowadzenia ewentualnych korekt, lub optymalizacji geometrii wyrobu.

 

Zaakceptowane narzędzia są przekazane klientowi na podstawie sporządzonego raportu przekazania narzędzia do produkcji.

 

W ramach współpracy z klientami, chętnie podejmujemy się modernizacji lub naprawy istniejących narzędzi.

 

Zapraszamy do współpracy!